Справочник

В основу классификации металлорежущих станков, принятой в б. СССР, положен технологический принцип обработки – назначение станка, характер обрабатываемых поверхностей, схема обработки и др. Эта классификация построена по десятичной системе. Все станки (за исключением специальных) подразделяются на десять групп, каждая группа на десять типов и каждый тип на десять типоразмеров. В группы объединяются станки по общности технологического метода обработки или близкие по назначению.

Основные признаки деления станков на типы: вид обработки, применяемый инструмент, степень автоматизации, число важнейших рабочих органов станка и их расположение, технологические, конструктивные, эксплуатационные характеристики и прочее.

По классификации, разработанной ЭНИМС (Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков), все станки делят на группы (9 групп), которые в свою очередь подразделяют на типы (10 типов).

Каждый тип включает 10 типоразмеров в зависимости от основных параметров в данной группе (например, для токарных станков — по наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной, сверлильных — по наибольшему диаметру сверления, фрезерных — по размерам основного стола и т. п.)

При нумерации каждый металлорежущий станок получает цифровой трехзначный или четырехзначный шифр. Часто к цифрам добавляются буквы, обозначающие дополнительные характеристики станка. Первая цифра обозначает группу, вторая – тип, третья или третья и четвертая – типоразмер станка.

Для отличия новой модели станка от выпускавшейся ранее, к цифровому индексу добавляют букву. Буква за первой или второй цифрами указывает на изменение технической характеристики (модификацию), Буква в конце цифрового индекса определяет модернизацию (видоизменение основной модели) и точность станка,

а после шифра точности станка — буква М, свидетельствующая о наличии на нем инструментального магазина

Обозначение специальных и специализированных станков ведется по-другому.

Специальные и специализированные станки обозначают буквенным индексом (из одной или двух букв), присвоенным каждому заводу, с номером модели станка. Например мод. МШ-245 — рейкошлифовальный полуавтомат повышенной точности Московского завода шлифовальных станков.

В зависимости от степени специализации станки подразделяются на универсальные, специализированные и специальные. Универсальные станки служат для выполнения разнообразных операций на изделиях широкой номенклатуры. Специализированные – для обработки однотипных изделий разных размеров. Специальные – для обработки одной определенной заготовки заданной формы и размера.

Станки могут быть с ручным управлением (загрузка и установка заготовок, пуск, переключение режима обработки, холостые движения, снятие изделия — вручную), а также иметь различную степень автоматизации: полуавтоматы (установка заготовок, пуск, снятие изделия — вручную, остальные движения цикла обработки — автоматически), автоматы (все рабочие и холостые движения производятся автоматически, человек осуществляет контроль за циклом работы); могут составлять автоматические линии (группа автоматов, объединённая системой транспортировки заготовок от одного к другому); иметь числовое программное управление.

По точности станки делятся на 5 классов: Н — нормальной точности (например, большинство универсальных М. с.), П — повышенной точности (на базе Н), В — высокой точности, А — особо высокой точности (прецизионные), С — особо точные, или мастер-станки. Соотношение между величинами допусков при переходе от класса к классу выражается знаменателем ряда 1,6.

По массе и габаритам станки бывают легкие (до 1 т), средние (до 10 т) и тяжелые (более 10 т), уникальные (свыше 100 т).

Приведенная нумерация станков является условной, так как в последние годы многие заводы применяют свои обозначения станков, часто не соответствующие приведенной, а некоторые заводы обозначают станки по классификации зарубежных фирм, с которыми сотрудничают по созданию нового оборудования.

Пример обозначения станков:

162 означает токарно-винторезный станок с высотой оси шпинделя над станиной 200 мм, что позволяет обрабатывать детали максимальным диаметром 400 мм.

1336 – токарно-револьверный станок с максимальным диаметром обрабатываемого прутка 36 мм.

2150 обозначает вертикально-сверлильный станок, с наибольшим диаметром сверления деталей из стали 50 мм. После модернизации станку присвоен индекс 2А150, который отличает его новую модель от предыдущей.

2135 – вертикально-сверлильный станок с наибольшим диаметром сверления 35 мм.

2Н125 озна­чает вертикально-сверлильный станок с наи­большим условным диаметром сверления 25 мм

6Н12 — индекс вертикально-фрезерного станка, а 6Н12К- копировально-фрезерного, созданного на базе станка предыдущей модели

1Б116 означает токарно-револьверный одношпиндельный автомат с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 16 мм

612 – фрезерный, вертикально-консольный, стол номер 2 (размер стола 320х1250 мм).

Для станков с программным управлением принята следующая индексация моде­лей станков с программным управлением: Ц — с цикловым управлением; Ф1 — с цифро­вой индексацией положения, а также с предварительным набором координат; Ф2 — с позиционной системой ЧПУ, ФЗ — с контурной системой ЧПУ; Ф4 — с комби­нированной системой ЧПУ.

По сравнению с другими фрезерными станками, станки ОРША-Ф32 имеют ряд преимуществ:

- Cистема управления от командоконтроллера SIEMENS позволяет вести обработку деталей в цикле

- Hаличие приводов HITACHI позволяет осуществлять бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя и скорости подач, а так же менять режимы резания во время обработки

- Наличие автономной гидростанции, обеспечивающей автоматическую смазку всех рабочих органов станка и зажим-отжим тисков и приспособлений без использования дополнительных гидросистем

- Повышенная точность, надежность, долговечность

- Наличие устройства цифровой индикации (устанавливается по желанию заказчика) позволяет с высокой производительностью и точностью выходить на заданный размер

Стандарты хвостовиков вспомогательного инструмента для работы на токарных, фрезерных, сверлильных, расточных и координатно-расточных станках, а также на обрабатывающих центрах.